工业中涂装工艺设计的问题及建议

8、节省资源及减少CO2排放量

提高材料利用率、降低能源消耗是降低涂装成本的主要手段之一。涂装车间是工业产品制造的耗能大户，节能显得更突出。节能伺时也就减少C02排放量。据资料 介绍，在具有一定经济规模的轿车车身涂装过程中的柴油能源消耗为100L／台左右；其中烘干总耗热量大于4.18x108J/a；C02发生量 62.0kgC/台；耗水量约0.5t/台（轿车车身面积以80m2/台计）。

在设计工艺方案和选用涂装材料时应充分考虑采用节省 资源的新材料、新工艺、新技术。如预清洗、逆工序补水、清洗水再生等节水技术；低温快速、低渣磷化处理工艺；全封闭RO-OF液电泳后清洗工艺；符合节能 要求的新型涂料及涂膜固化新方法；简化的“湿碰湿”烘干工艺（如2CIB，3ClB工艺），双组分低温烘干涂料及其喷涂技术，机械手自动静电喷涂技术；喷 漆室、晾干室供风循环使用技术等。

9、涂装工艺设计人员应掌握消除或减轻涂装公害的技术

近几十年引进的现代 化的轿车车身涂装线（车间）的工艺水平，自动化程度、涂装质量、涂装管理等方面已与国际接轨，所存在的最大差距是环保问题（涂装公害）。如德国轿车涂装线 的VOC排放量(35g/m2)已达到环保标准；我国目前汽车车身涂装还是采用有机溶剂型汽车涂料为主，VOC排放量为100~120g/m2。我国环保 法规暂时要求不严，在绝对量上无限制，稀释到许可浓度即可。所采取的措施是大烟囱高空排放。

随着世界各国对工业废弃物（如VOC, C02,污水、废渣等）的限制逐年严格，我国也将颁布法规限制VOC、CO2等的排放量。根据世界工业涂料的发展趋势和我国环保法规要求的提高，预测今后 5-15年中我国工业涂料也将采用环保型涂料（粉末涂料、水性涂料和高固体分涂料等）逐步替代现用的有机溶剂型涂料。

10、通过对比、考核，评价工艺设计水平

建议将下列具体的经济技术指标作为同类型涂装线（车间）工艺设计的先进性、合理性、经济性等工艺水平对比、评价的依据。

10.1涂装线（车间）的基础数据

a.年产量以涂装面积（m2）或涂装生产台数表示。如汽车车身、车箱、集装箱等大型被

涂物可以生产台数／年表示，或套数／年表示。

b.年劳动量：工时。

c.工作人员总数（人），其中基本生产工人、辅助工人各多少。

d.设备总台数（台），其中生产设备台数。

e.总面积（m2），其中占地面积、生产面积和辅助面积各多少。

f.能源总消耗量（电或燃料耗量）kW/m，其中电力安装总容量（kW/h）、烘干室和喷漆室（含供风系统）耗能各多少。

g.工艺投资（万元）。

10.2经济技术指标

a.每人年产量（m2/人或台／人）。

b.每个基本生产工人的年产量（m2/人或台／人），或每台（套）被涂产品的劳动量（工时／台）。

c.每平方米生产面积和占地面积的年产量（m2/m2或台/m2）。

d.每台（套）被涂产品的工艺投资（万元／台）。

e.每台（套）被涂产品或每平方米被涂面积的运行成本（涂装成本），元／台或元/m2.

f.工艺投资或工程总投资（含土建费用）在满足负荷生产条件下的偿还期（年、月）。

g.每平方米被涂面积的VOC排放量（g/m2）。

h.每台（套）被涂产品的总耗能量（kW/h）和C02排放量（kgC/台）。

i.每台（套）被涂产品或每平方米被涂面积的耗水量（m3/台或升/m2）；污水处理量（m3/台）。

j.每种涂装材料的利用率（％）和单位面积的消耗量即消耗定额(g/m2)。

k.涂装生产线的利用率（％）；主要涂装设备的有效利用率（％）；如自动静电喷涂机，机械手和喷漆室等主要关键设备在每个生产节拍中的有效利用时间等。

在调查研究国内外各类涂装生产线的上述经济技术指标的基础上建立数据库，作为比较工艺设计方案、工艺设计水平及合理性评定的依据。每项涂装工艺设计说明书 中应有上述经济技术指标，在对比中提高设计水平。工艺及设备的设计人员应具有开拓创新、精心设计的精神，处处精打细算，并善于总结经验教训。只有这样，才 能设计出高水平的少投入多产出的优秀的工艺设计；才能使企业在市场竞争中战胜对手，具有竞争实力。

（责编 荷锄）

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