汽车总装配线改造工艺分析（上）

5 总装线生产能力的计算

生产能力（生产纲领）=（装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率 /（整车装配工时x工时利用率 ） 。

装配线工位数=（装配线长度/车位长度 ）×工位密度。

卡车装配的工位密度， 每车位长度一般取4～6 个。

产量计算的边界条件：年工作日251 天 双班生产制 每班工作时间 8小时 设备开动率90% 工时利用率1.2。

因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。

6 制约重型车生产能力的主要因素

通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点：

1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。

2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。

3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。

4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。

5) 装配线工艺设计欠合理。

6) 产品结构的装配工艺性差。

产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。

7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。

8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。

9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。

10) 不具备双前桥重型车的生产能力。

7 三条装配线生产总重为30t 及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题

7.1 生产总重为30t 重型车存在问题

总重为30t 重型车，驱动形式有4×2。如：EQ 1300 系列，装备235kW 柴油发动机，9 档变速箱，变截面车架，全新结构保险杠，引进C800 驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件300 多种，零部件体积、重量大，装配难度大。

7.1.1 主要工艺流程

单后桥车型同装配三线的工艺流程，双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。

7.1.2 存在主要问题

1）架结构特殊，前部翻转孔位销与前吊耳干涉，后部翻转孔处车架上翼面为斜面，车架宽度前宽后窄，翻转链不能直接使用，必须增加相应的翻转辅具，弥补以上不足，保证翻转工艺的通过性。

2）油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070×620×500。

3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1 米。

4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了150mm，宽度增加了115mm，重量也有增加，驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。

5）体积重量大的零部件较多，上线装配时无相应的起吊设备。如：消声器、传动轴、储气筒合件等。

6）现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。

7）现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。

8）由于车轮结构的改变，车轮螺母拧紧机已不适用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为285.7mm 的车轮装配，而EQ1300 系列车轮的螺柱中心距为335mm；车轮装配吊具结构也需作相应改变。

<< 前一页