本田用3D打印制造车身外装，开发周期仅需两个月

本田使用3D打印机制造了小型纯电动汽车（EV）“MC-β”的车身外装，并在“CEATEC JAPAN 2016”（幕张MESSE会展中心，2016年10月4～7日）上公开展示。使用3D打印机之后，从外观设计到制造只需两个月即可完成。外观设计由Kabuku公司负责。

此次公开的车辆去掉了双座MC-β的一个座位改为行李舱，成为了一款单座车。Kabuku按照因“鸽子饼干”等糕点而闻名的丰岛屋的要求进行了设计。大半外装部件用3D打印机制作而成。

本田从2013年开始使用MC-β开展实证试验。此次之所以使用3D打印机进行设计，是因为该公司通过实证试验发现，人们对小型EV的要求较多，一种规格根本无法满足这些要求。但汽车一般无法支持多品种小批量生产。本田的相关负责人表示，“试验中，很多客户提出了希望使用MC-β的要求。但他们的很多要求都无法满足，这也做不到，那也实现不了”。

解决这一问题的对策就是使用3D打印机。无需采用以大量生产为前提的模具设计等即可制造车身外装。尽管不适合大量生产，但可以快速制造，因此可以轻松应对小型EV所需要的小批量生产。

本田在MC-β中融入了“Variable Design Platform”设计思想，将其打造成可轻松使用3D打印机的车辆。该车没有采用在汽车开发设计中占主流的将车身与骨架设计为一体的“单体车身”，而是将车身与骨架分开设计。仅靠骨架部分实现足够的碰撞安全性能。车身外装与碰撞安全性能无关，因此可以使用3D打印机自由地设计车身外装。