全铝车身制造的“秘密”到底是什么？

做了一系列关于铝质车身的报道后，时至今日还是偶尔会有人问我们——车身材质换成铝有什么好处？铝制车身维修麻烦吗？等一系列问题。对于这些问题，我们还是只想强调一点：铝是优于钢的一种汽车材料，代表着更先进的制造工艺，大家对此不要怀疑！

但可能仍有人认为我们空口无凭、纸上谈兵。所以考虑很久后，还是决定带大家眼见为实，一起来到位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎工厂，对这家中国首家全铝车身车间“探秘”。

据说，奇瑞捷豹路虎当初为了引进这一先进技术，把捷豹路虎全球合作伙伴、铝材供应商诺贝丽斯也引入中国，同时还培养了一大批铝材模具供应商及生产设备集成供应商，带动了产业链的升级。那么，这家让众多国际一线豪华品牌都讳莫如深的全铝车身车间，到底有什么与众不同呢？大家抓紧往下看。

工厂究竟有多智能化？

众所周知，常熟生产基地是除英国本土之外，捷豹路虎的首家在海外工厂，这里建成了国内首个专制全铝车身车间。为此，奇瑞捷豹路虎展开了与国内外许多优秀供应商的合作，开创并保持和供应商共赢的战略合作伙伴关系。而去年上市的全新捷豹XFL，就是这个车间诞生的第一款车型。

据了解，常熟生产基地采用世界最先进、最精密的工程设备，冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间拥有世界一流的技术及工艺。常熟生产基地已经成为捷豹路虎的全球样板工厂。

初次来到这家工厂，“汽扯扒谈”的第一个感受就是——投入太大了。据相关负责人透露，奇瑞捷豹路虎率先将“工业互联网”的概念落地，实现了智能制造，通过一个整体的IT方案，覆盖包括质量和物流在内的所有制造业务需求。常熟生产基地的自动智能化非常高，全铝车身车间共拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量就达232套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的100%的自动化生产。

话说“扒爷”大学时候学的专业，恰好就是机械工程及自动化，并在上大学时候参观了N多中国的机床厂，亲眼目睹了早前中国自动化制造之简陋。上大学时候老师和我们说，中外机械自动化差距至少相差50年，但此次常熟之行，却让“扒爷”感受到中国自动化制造业的飞速发展。

了解汽车的读者都知道，高自动化带来的直接优势就是高效：冲压车间自动化率达90%，拥有国内最快的压机线，只需3秒便可出一个件；环保性强的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环；总装车间采用中国首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的监控系统，保证产品品质。说实话，这家工厂的智能化技术确实让我们大开眼界！

顶尖的铆接科技也很重要

当然，除了自动化率要高之外，因为铝材质的特性关系，铆接技术也是全铝车身制造方面一个非常重要的接合技术。

举个例子，中国古代建造木房屋的时候没有钢材也没有电焊，但是用一种叫榫卯的技术，即可将几千块看似不相关的木头牢固的固定在一起。而今天的铆接技术，就有一点类似于中国古代的榫卯技术，就是通过物理方法用铆钉把两块材料刚性连接起来。而奇瑞捷豹路虎引入的航空级的顶尖铆接胶合技术，使得铝制车身技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加了车身强度。

简单来说，奇瑞捷豹路虎的铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN（相当于一头成年公象的重量）。而铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

铆接技术对机器人的使用要求非常高，而奇瑞捷豹路虎的自冲铆系统，由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、为打造智能全铝车身架构提供保障。据了解，通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。在黏合剂的使用过程中，先进的可视化涂胶监测系统，实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，以确保黏合剂的位置准确性。

除此之外，为全方位实时监测全铝车身的品质，全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系。奇瑞捷豹路虎会在生产线上，对每台白车身都会进行尺寸检验，记录在车辆生产记录中。而且它还有一整套质量保证措施：自冲铆接Riv-Mon系统实时监测系统，确保工艺品质；激光在线测量，运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件进行对比，这一工艺可精确到0.2毫米；奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析，达到世界顶级的车身尺寸精度控制水平。

为确保产品品质，奇瑞捷豹路虎每天抽取一台车辆，对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性。同时还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保产品品质。

为何要选取最先进的铝材料？

不过，除了上述两个重要保证外，全铝车身最关键的保障要素，还是铝材质的选用。为此，奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架构，选用了高强度铝合金，相比同类钢制车身，其静态刚度可增加20%以上。

据了解，为实现最佳车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构。此外，捷豹路虎还与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同开发并拥有了PT3（第三代预处理）专利技术，并开发出RC5754铝合金，而这一铝合金的屈服强度达105-145兆帕，抗拉强度达220兆帕，因其在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，在车身多处都得到应用。

当然，除RC5754铝合金之外，奇瑞捷豹路虎还使用了先进的AC600铝合金、AC300铝合金和AC170铝合金，让这些材质应用到各自适合的车身部件上，并以此打造出最智能的全铝车身架构。这个车身架构要比同等结构的钢车身减重20%-45%，在强度、刚性、操控和环保等方便具有很大的优势。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50的车身前后比重设计。

以全新捷豹XFL为例，车身铝合金应用比率高达75%，重量仅为297公斤，其一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成，重量仅7公斤。全车拥有2754个铆点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，使用的车身结构黏合剂长达120米，大大增加了车身的结构强度。最后落实到驾驶者的感官体验，就是全新捷豹XFL会带来更短的制动距离、更精准的操控、搭载更多智能科技设备以及低油耗、低排放。

写在最后

相信看完这一系列关于车身铝材质的报道，很多读者就会理解，如果每一个车企在有了新的汽车技术之后，到中国发现中国的生产条件有限，选择退而求其次，采用简单易生产的材料，而只会通过降低成本鼓舞自己大卖，那么中国汽车工业将会长时间踏步不前，自主品牌何谈学习和崛起？因此，除去产品层面的原因，车身铝制化的另一个深层次意义，就是带动中国相关产业链的升级。这是每一个有责任心的企业，都应该作的贡献。而此次奇瑞捷豹路虎的常熟生产基地之行，也让“汽扯扒谈”对这一理念有了更深的理解。