全承载车身骨架上的喷淋工艺

全承载技术是德国凯斯鲍尔公司于上个世纪50年代首创，也是目前客车制造的先进技术。采用全承载式车身结构的客车，不仅在安全性、舒适性和可靠性方面具有突出的优势，而且，由于自重较轻，增加车内乘客空间，在营运过程中能够产生节油的效果，因此，我国交通部在制定营运客车等级评定标准时，将全承载技术作为大型和特大型级产品的准入“门槛”。

这种车身用多种型材的矩形管焊接成一个整体的车身骨架，让车身和底架成为一个不带大梁的整体，共同承担客车所受的力，即为“全承载车身”。由于取消底盘的成型纵梁，不需要大型冲压设备，因而全承载车身技术的应用带来了客车制造业的一场技术变革。

脱脂磷化喷淋工艺

全承载车身骨架采用矩形管组焊，由于管壁薄，车身骨架总成装焊后，需要对矩形管进行内外防蚀涂装，因此防蚀涂层优劣直接影响到骨架的强度和使用寿命。全承载车身可以实现车身总成整体脱脂磷化喷淋或浸渍前处理。骨架总成整体脱脂、磷化喷淋工艺的应用，骨架总成表面除油干净，生成一层磷化膜，与涂料配套使用，可以得到优质涂层。目前国内客车制造企业为了改进漆前处理工艺，提高涂装质量、效率，大都对已建成的喷淋设备进行调试、改进，实施运行。

磷化膜能提高有机膜与金属结构件的结合力，增强其耐蚀性。骨架结构件经过磷化处理，在基体表面上环氧漆膜的附着力有明显提高，延长产品的使用寿命。本文从以下几个方面介绍单室多工序车身骨架总成整体脱脂磷化喷淋工艺的应用。

1. 工艺流程

单室多工序车身骨架整体脱脂、磷化喷淋工艺流程如下：预清理→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表面调整→磷化→水洗→水洗→烘

2. 工艺工序内容

(1) 预清理

清除骨架及内蒙皮各部位氧化层、锈蚀、杂质，防止杂质带入喷淋室污染脱脂、磷化液；手工擦净喷淋屏蔽表面的油污，增强脱脂效果。

(2) 预脱脂、脱脂

采用金属表面脱脂剂加有水溶性润湿剂配制槽液。金属表面经脱脂后，清除油污，为锌系磷化打下基础。因脱脂液呈碱性，润湿剂是一种化学清洗剂，能增强脱脂效果，在喷淋工艺处理时不会产生泡沫。根据喷淋脱脂液充分回流到槽中时间，确定沥干时间。预脱脂液浓度2%，时间2min；脱脂液浓度3%，时间5min。预脱脂液总碱度：8~18，游离碱度：6~8，脱脂液总碱度：9~20，游离碱度：9~12。两个槽液温度均设定：55~60℃。预脱脂工序可预热工件，湿润表面油脂，为完全脱脂创造条件。

(3) 水洗

工艺设定脱脂后2道水洗，磷化后2道水洗。常温，时间1~2 min。脱脂后的水洗，保证骨架总成表面及其他部位残留的脱脂液清洗干净，防止影响磷化膜形成。磷化后的水洗，保证骨架各部位磷化膜上磷化液及杂质完全清洗干净。对各槽的水，分别控制碱污和酸污，及时补水和换水。

(4) 表面调整

采用ZN表面调整剂是一种胶体钛系金属表面调整剂，槽液pH值控制为8.5~9.5，常温，其作用能促进形成结晶致密的磷酸盐涂层，使磷化膜形成充分完整，有效降低磷化药品的消耗量及磷化膜重量，提高涂层的附着力。表面调整后的沥干时间不易过长，防止金属基体表面返黄锈失去活性。一般情况下，表调液由于消耗老化，需要定期给予更新。

(5) 磷化

采用低温磷化，温度:35~40℃，3min；总酸度：17~22；游离酸度：0.7~1.1；气点：2~4。槽液通过循环，定期除渣，保证磷化液的稳定，以防槽液废弃及堵喷嘴、管道。磷化后沥干时间，能使磷化液充分回流到磷化槽中，防止磷化液滞留室体和管道内流到其他槽中。

金属表面磷化膜呈均匀灰色，不允许有黄锈，允许有轻微水迹、轻微挂灰现象。由于骨架是由矩形管焊接而成，焊缝氧化层多。焊缝及边角处存在磷化膜不完整。锌系磷化膜的附着力优良，单一耐蚀性略差，与有机涂层结合起来耐蚀性很好。

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