汽车行业对ERP系统的基本要求

2、生产计划的控制＆反馈

在生产计划制定以后，生产信息实时的收集，并对其进行评估，就是生产管理的主要工作了。

a、生产进度反馈：将整车的生产状态实时的反应到定货登记系统中，当然，这种实时的反馈是需要手段支持的，比如随整车流动的RFID可以报告任何一个时刻整车(订单、批次或者单车,以下不作特殊说明)所处的工位，

b、编制数据：编制并下达具体的整车生产顺序，当然下达的方式可以用电子示板(适用于批量生产，比如冲压)、纸质(适用于单车配置指示)或者其他方式(打印看板)。

c、生产指示：支持目视管理的方式，一是将生产计划(品种、规格、颜色、配置等相关信息)及时＆准确的传达到相关作业人员，另一个功能就是显示生产的异常状态(设备或者材料等)，方便生产管理人员迅速解决，还有一个功能，如果自动化程度够高，甚至可以控制设备＆工装的生产自动切换，以对应不同配置的整车。

d、数据收集：与生产进度反馈不同，数据收集针对的是具体的项目，比如工序异常时间、故障模式等，用来描述生产作业情况，为持续改进提供信息。还有一个重要功能：要求能支持扫描零部件的条形码可以与整车生产计划对比，看看是否是符合计划中规定的型号或者供方，并与整车检测线集成，自动的生成一车一档。

e、工艺数据库：该数据库是以上各功能的基础，是现场作业的指导性文件。

二、生产组织：分为两个部分，一是设备管理，二是人员管理

1、设备管理：汽车主机厂的设备种类繁多，而且多数为专用设备。推行TPM是汽车厂提高设备管理水平常用的方式。所以软件对于TPM的支持是很有必要的。那么，设备维修计划，设备点检表，标准故障模式定义，配件库存补充类型，配件库存设定等，都是汽车行业对设备管理的基本要求。

2、人员管理：主要管理的是对特殊工序，有资格要求人员的管理，比如：调试作业、补焊作业等，必须经过培训，达到上岗的标准，才可以在该工序操作。

三、质量管理：汽车行业的质量管理要求的水平比较高，着重于质量策划，从产品设计、工艺规划、供方选择的时候，就开始规范管理。在正规的主机厂，供方的产品是不需要检验的，生产线或者检测线上几乎是没有问题的，丰田的整车故障率是12PPM，北美三大汽车厂是27PPM。国内的主机厂，尤其是国营或者私人企业，距离这一目标还有遥远的距离。生产线上的质量管理还是必须的。

质量管理主要的功能有两块，一是外购件的质量信息处理，一是自制件的质量信息处理。

两者的要求是相通的，主要有以下几点：

a、可追溯性：能准确的追溯到质量问题产生的源头。对外购件的要求要能确认供方＆批次，对自制件要求能确认到作业人员＆批次。

b、可定义性：对常发故障要有标准故障代码的定义，一个能准确描述故障原因或者现象的定义标准。

c、可测量性：要能量化的描述质量问题，并且在质量统计的时候，其他故障不能过高，否则针对该产品质量信息是没有参考价值的。