涂装工艺

涂装工艺一般可分为：喷漆、喷粉和电泳。工件经表面处理后，针对不同工件对外观和耐腐蚀的要求，选用合适的喷涂工 艺及设备，同时应注意流平、干燥、冷却等工序的控制，否则会对产品质量产生不良影响。三种工艺各有利弊，在设备投资方面电泳设备一次性投资大，而且关键设 备主要依赖于进口；喷粉设备一次性投资最少，但由于粉末烘烧温度高，所以设备(能耗)运行费用高。

一般情况下，喷漆工艺能获得较好的外观质量。喷漆涂层具有较好的光泽、色泽及耐候性，通常用于汽车外涂层、摩托车油箱等外观要求较高的场合。对于防腐要求 较高的场合，如摩托车车架、放在厨房中的冰箱等一般采用喷粉工艺。电泳工艺一般运用于耐盐雾试验、耐冲击性等要求比较高的场合并且充当底漆的作用。当然象 汽车雨刮器、高档门锁等只需一道电泳漆就能满足要求。有时对一种产品三种工艺都能适用，这由各方面的综合因素而定。

喷漆工艺

一般的喷漆工艺包括：打磨→擦拭→静电除尘→喷底漆→底漆流平→烘干→喷色漆→色漆流平→喷清漆→清漆流平→烘干→冷却

静电除尘原理：通过静电发生器，使空气离子化消除工件上的电荷，从而导致附着在工件上的灰尘处于漂浮状态，在利用流动的空气带走灰尘，而起到了静电除尘的 作用。静电除尘枪在正常工作状态下，会发出呈蓝紫色放射状火焰，工作前，须检验静电发生器的接地状况。

擦拭：作业人员使用带有化学药品的擦拭布，带走工件上的油污或油脂。化学药品具有局限性，根据工件的不同材质和存有的油脂，选择但方向擦拭。在一些车体涂装线中，常使用自动擦拭装置，如鸵鸟毛擦拭机。

喷漆：使用的油漆通过输漆系统，送往油漆喷枪，被压至枪头，当枪针回缩时，油漆自枪眼中流出，在压缩空气的吹动作用下，呈雾状喷至工件表面，形成漆膜。喷 枪离工件表面的距离，对漆膜的质量有着明显的影响，当距离过近时，油漆雾化效果差，色差严重，易出现堆积；当距离过远时，漆膜易发毛发花，甚至会产生颗 粒。雾化压力不当，也会影响漆膜质量。

烘烤：利用热空气或辐射热源，对工件表面的漆膜进行烘烤，加快漆膜中的溶剂挥发，或加快漆膜中树脂组分间的反应，使油漆膜干燥固化。对于不同材质的工件， 烘烤的温度有所不同，如工程塑料工件的烘烤温度一般为60-80℃，钢铁工件的烘烤温度为150℃左右，PVC涂胶的烘烤温度为120℃左右。温度过高， 不仅会引起非金属工件的变形，对漆膜的质量也会产生不良影响。工件表面的漆膜需要一定的烘烤时间，方能完全固化，但是，时间过长，则会降低漆膜表面的硬 度，增加脆性，或引起漆膜发黄。 　

喷粉工艺

粉末静电喷涂，利用高压静电发生器发出的高压直流电，接至喷枪尖，而工件通过输送链接地，当工件进入喷粉房和喷枪尖端接近时，就产生电晕放电现象，喷枪和 工件之间形成一个电场，粉末和压缩空气的混合物从喷枪口喷射出来，经过电晕放电就带上了负电荷，带负电荷的粉末微粒在静电力和压缩气流的作用下到达工件表 面，在粉末微粒的其它部分的负电荷与工件之间具有静电吸引力，使粉末微粒均匀地吸附在工件表面上，一般粉末微粒的比电阻在102－103Ω为宜，带电量一 般在Q＝107库∕克的程度上，喷涂操作时使用的电压一般为50－80KV，放电量为100μA以下，喷枪尖端与工件的距离10－20㎝为宜。冷喷时，工 件涂层厚度一般为50－100微米，热喷时，涂膜厚度可达500微米。在工件凹陷处，须降低电压进行喷涂。

粉末静电表面涂装工艺流程：工件前处理→喷粉→烘烤固化→检查→成品

前处理：工艺同喷漆工艺中的前处理，工件需要充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。

喷涂：粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子 (100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上 (一般为50％～70％)外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm 以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到滤芯回收器收集斗内，这部分粉末定期清理装箱。沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵 进入旋转筛重新利用。一般地，总体粉末利用率平均达到95％。

烘烤固化：固化过程是环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体(副产物)。分 为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。一般地，采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化 。