汽车总装配线改造工艺分析(下)
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东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在20世纪70 年代末建成,其总装配线的结构为桥链加板链的型式,工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展,汽车产品的种类、结构在不断发展变化,为满足轻、中、重型多种载货车的生产,已对总装配线先后进行了2~3 次局部改造,现在已成为能生产总重在6~24t 的轻、中、重型,长、平头全系列载货车的混流自动流水线。 7.2 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题 双后桥、双前桥车重型车的主要特征:驱动形式6×4、8×4,10t 级贯通式双后桥,2 个独立前悬架,由1 个转向机控制同步转向。 7.2.1 主要工艺流程 双后桥: 车架上线——平衡轴悬架上线(包括平衡轴分装)——后桥上线——中桥上线——前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线 双前桥: 车架上线—平衡轴悬架上线(包括平衡轴分装)——后桥上线——中桥上线——第一前悬架合件(包括前桥分装)——第二前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线 7.2.2 存在主要问题 (1) 装配线总装工艺性 1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。 2) 三条总装线桥链短,装配用工位数少。 3) 装配二线生产双后桥时,前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上线,距离短,限制了生产节拍。再者,平衡悬架、中桥由叉车往装配线倒运,物流状态较差。 4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏,发动机需多次倒运,造成人力、物力的浪费。同时,吊装对接还存在不安全隐患。 (2)工艺装备 1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩500N·m,而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为843N·m,已不能满足生产。 2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产,板簧压平装置操作不便, 板簧支架间距不可调节。 3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为4t,由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬架等三大总成共5t,因此翻转能力必须提升到8t。 4) 产品结构的装配工艺性差,拧紧扭矩不能达到工艺要求,如平衡轴悬架联接等,受空间限制,现有风动工具无法使用,靠人工拧紧,扭矩没有保障,劳动强度大,装配工时大,是重型车装配的一大难点。 8 主要工艺方案 8.1 方案一:改造装配三线 8.1.1 总装配线改造 1)新建平衡悬架、中桥、后桥及2 套前桥合件上线单轨,满足各大总成合理上线,平衡悬架合件(后桥合件)、前桥合件上线,各分别由2 套过跨小车输送,从装配线右侧上线,中桥、后桥从装配线左侧上线。 2)改造6~8 柱间3 台手拉天车,右边供双后桥重型车储气筒合件上线用,左边供单桥重型车储气筒合件上线用。 3)增加重型车储气筒分装地增加平衡吊1 台。 4)油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造,加宽加深护网通道,改进悬挂吊钩结构,确保重型车大油箱、轮胎的通过性。 6) 驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具改造。加大地拖链强度,使贮存小车及合件上线吊具能适应窄型、CPB12、CPB12 加长型、C800 平头驾驶室的储存、分装及合件上线的要求。 7) 型车保险杠合件上线处增加一平衡吊。 8) 拆除总装线上润滑油加注机,润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6 米。 9) 建立发动机、变速箱对接阵地。发动机储存于环形地拖链上,运行系统由电脑全程监控,采用两台对接台,有自动找正、对中系统,8 个自由度供调节使用,发动机、变速箱对接在对接台上完成后,通过过跨小车上线。提高了装配质量、分装节奏,减少总成倒运次数,同时适应多品种混流生产。 8.1.2 工艺装备 1)后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm 内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。 2)前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。 3)翻转器改造。将其翻转的额定载荷由4t 提升至8t。由于增加了三大总成的上线单轨,翻转器轨道需减短4m。 4)设计专用翻转辅具,保证底盘翻转同步、安全、可靠。 5)采用组合式发动机存放架、过跨小车及上线吊具,并具有一定的柔性化生产能力。 6)轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。 7)平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。 8.1.3 实施效果 装配三线改造后,工艺装备、装配工艺水平有了较大的提高。通过改造,提高了劳动生产率,降低了劳动强度,营造了优良的劳动环境。 1)具备了总重为30t(EQ1300 系列)系列车型以及双前桥重型车的批量生产能力;增加平衡悬架、中桥等17 个装配工位后,双后桥重型车单品种生产能力将达到3.5 万辆;同时,具备了双前桥重型车的批量生产能力。 装配线中、重型车生产能力(单一品种) (万辆/年) 2)通过改造提高了后桥分装(平衡悬架分装)的技术水平和自动化程度,提高了各大总成分装的柔性化程度。 3)使用的拧紧工具技术水平和功能上了一个新的台阶,提高了劳动生产力,并且使整车装配质量保证能力有了大的飞跃。 8.2 方案二:对装配二线进行局部改造 采用先进的工艺装备,科学、合理地调整三条装配线上产品的种类。 8.2.1 装配一线 采用先进的工艺装备调整产品的种类,提高双后桥重型车的生产能力。 1)后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm 内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。 2)前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。 3)轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。 4)采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。 5)整装配线上产品种类,最大限度地利用装配线的长度和人员,提高重型车产量。 下一页 >> |
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