从发动机的匠造，聊聊中日制造业的差别
作者：后车 前阵子“日本战神”Nissan GT-R 2017发布以最快2.7秒的0-100Km/H 加速，再度成为三秒阵营里最便宜的超跑当然，也有人说GT-R不算超跑，不过本文不探讨.
以下为文章全文：(本站微信公共账号:cartech8)
汽车零部件采购、销售通信录 填写你的培训需求，我们帮你找 招募汽车专业培训老师
 前阵子“日本战神”Nissan GT-R 2017发布 以最快2.7秒的0-100Km/H 加速，再度成为三秒阵营里最便宜的超跑 当然，也有人说GT-R不算超跑，不过本文不探讨超跑的定义，这是一个鸡生蛋蛋生鸡的问题，至今仍没有什么定论。 而真正让笔者去思考的，是发动机上那个“匠”字。 GT-R如此精密的高性能发动机，一直由工匠手工装配。  在这个行业里面也待了有一些年头。 这种“纯手工”的幌子，从配件到整车，乃至各行业都比较多见。 比如代表性的劳斯莱斯：  传统蜡模工艺如飞天女神的车标 纯手工制作加装配的发动机 甚至连车头的散热网都要手工打磨5个小时 更多的手工细节不胜枚举 然而这是浪，是品牌溢价，是逼格，是劳斯莱斯高昂售价的组成部分。 GT-R虽说也卖到一两百万，却是三秒阵营里最低售价。 我们不妨先看看它的装配视频，再去进一步探讨原因： 车间看起来都没多高端，甚至有些老旧； 设备也并不新鲜，东莞随便找个工厂可能看起来比这都强。  其实GT-R发动机手工装配不是为了逼格，而是为了节约成本 高性能车的发动机是厂家技术的彰显，不断在进步，有甚者可能每年一更新。 而自动化产线的创立和更新成本都高的可怕，相信大家或多或少都了解过特斯拉的生产：  图片是特斯拉位于加州的工厂，全自动化装配、完全柔性化生产，看似逼格满满，超低成本，其实不然。 为什么特斯拉的“超级工厂”一拖再拖，至今未能投入使用（已经跳票N次）？ 机器人可以低成本重复千万次劳作，但并没有你想的那么精细。 任何产品的加工都有公差，在诸多零件复杂的装配中，就会产生累计公差。这需要经验丰富的软件工程师，不断去排除错误、提高精度。 一个拟人化相关的软件工程师的成本，远远大于一位甚至几位资深的工匠。 一次复杂又漫长的自动化产线的更新，对于资深工匠而言只需要一段时间的深入学习。 让我们说回这手工装配 经验丰富的工匠会降低这个不断复杂装配中产生的公差，生产领域称为排间隙。 但并不是说自动化的技术和思想不会被工匠所学习利用：  如上图这自动扭矩管理扳手，虽然由人工来发力，但是力矩值早已经定下，也属于自动化的一部分。 说到这套扳手，顺便举例佐证一下“为什么都说国产车不如日本车抗用”： 笔者经常接触车企生产领域的人士，就拧一个螺丝为例：日企会具体到力矩的大小，而这个值需要前期理论分析并辅助实验得出；而国内车企，多以经验或者高薪雇来的外国工程师说法来定。 中国的制造业起步晚但效率高，诸多高新技术企业也位于世界前列，本文我们不讨论技术上的差距，而是中日制造业态度的差别。 制造业最忌短、平、快，我们制造业的老板大都想捞一把就走，然后去做金融、房产，做那些来快钱、来大钱的事情。 13-14年汽车后市场O2O平台着实火了一把随后大都破产倒闭。当时有不少熟人也从汽车行业跳出来投身其中，也有拉了投资来找我说要一起做的。 可是聊到发展上，多数人 都是想着烧钱抢市场，然后提高估值 、不断融资，并在这个过程中去获得自身利益。 更有甚者对这个行业都是一知半解，仗着资历为了挣快钱，模棱两可地定了商业模式。 我们不说跟米其林家族来比：高度的保密配方、完整的产业闭环和百年的传承。 可至少应该知道要干什么，怎么能把这件事情专心、专注的做好吧？ 不说华为这样中国制造业在世界的标杆，说个圈外人：郭德纲  “七岁学评书，九岁学相声,十几岁学唱戏，京剧、评剧、棒子，十六岁浪荡江湖” 1995年成立德云社，熬了十年，一直到04、05年才小有名气；随着08年的互联网普及风，搭上视频网站优酷，逐渐被大家伙儿熟悉。 “也没别的能耐，就说相声这门手艺” “并不是郭德纲多么好，都是同行的衬托” 老郭今日的辉煌，不仅仅来源于对坚持，更有对相声的专心、专注。 一种当下都说烂了，就是不做的的“匠心” 再说回我们的中日制造业差别： 人家是专注做好一件事 我们大多是什么赚钱做什么 虽然咱们国家的政策导向，从来都欺负着民营企业。 大力发展金融却对民营企业不放贷，中国制造2025也只关心着国企和国家用得上的那些行业翘楚。 高税负、差政策，的确压的制造业以及诸多实业公司抬不起头。 可这关你我什么鸟事？ 视频里那个装GTR的工人，哪个国内汽车品牌不是抢着要？ 做程序员就精通好你的代码 做导游的就吃透你的景点 销售的就维系好你的客户 一个人只能做好一件事情，但这就够了。 哪怕不是天赋异禀、骨骼精奇，也能算的上社会中上。 因为有太多的SB垫底，他们想的比谁都多，却做的比谁都少。 |
文章网友提供，仅供学习参考，版权为原作者所有，如侵犯到
你的权益请联系542334618@126.com，我们会及时处理。
会员评价：
共0条 发表评论